在寸土寸金的榮耀深圳灣畔，一座占地近萬平方米的用萬現代化研發中心正晝夜不息地運轉。這里是專建起榮耀終端股份有限公司（下稱榮耀）的“創新心臟”——深圳研發實驗室，在這里，利構力每秒進行著上萬次人工智能（AI）仿真測試，專利日均誕生30項技術創新。護城河毫

　　從毫米級折疊屏到航天級纖維材料，米級從硅含量突破25%的創新刀片電池到 AI驅動的精密制造……在智能手機行業增速放緩的當下，這家誕生于2013年的鍛造國家知識產權優勢企業，持續保持研發強度，新質研發投入占年營收比例始終高于10%，生產全球累計授權專利超1.4萬件，榮耀這種長期主義投入已轉化為技術優勢，用萬已構筑起企業品牌與技術護城河。專建起

　　從厚度博弈到能量突破

　　在折疊屏手機領域，利構力“毫米”曾是難以逾越的技術鴻溝。2023年，榮耀 MagicV2以9.9毫米機身厚度叩開毫米時代大門。“每減薄0.1毫米，都相當于在鋼絲上跳舞。”榮耀產品線總裁方飛介紹。

　　榮耀折疊屏手機的輕薄革命，始于一片電池的極限減薄。傳統折疊屏電池如同三明治結構，硅含量每提升1%都可能引發容量衰減與安全風險。榮耀選擇了一條少有人走的路——2020年組建特種電池戰隊，啟動“硅含量極限挑戰”計劃。

　　這支團隊在3年間進行了70多輪驗證，嘗試了1000多種材料，然而，就像在迷宮里尋找出口，團隊始終無法突破超高硅電池的穩定性瓶頸，于是，公司決定暫緩自研、轉向聯合開發。

　　但這只是序曲，在榮耀與合作伙伴推出5%硅含量的青海湖電池、實現折疊屏“毫米時代”突破后，那支“倒下”的團隊卻悄然重啟征程。他們再度突破認知邊界，首創“超級膠水”技術——一種具有自修復功能的納米級粘結劑專利技術。

　　這一突破帶來了驚人成果：全新青海湖電池硅含量達到25%，遠超行業水平，能量密度高達901瓦時每升。更令人驚嘆的是其物理形態——由厚度僅0.18毫米的“刀片”電池單元組成，比傳統電池減薄50%以上。據工程師介紹，這項靈感源自壁虎斷尾再生的創新，讓硅顆粒在充放電過程中實現動態平衡。

　　從太空纖維到柔性鎧甲

　　如果說電池是智能手機的“心臟”，那么后蓋材料則是守護安全的鎧甲。傳統鈦合金厚重、碳纖維易碎、玻璃纖維受限的困境，曾讓工程師們一籌莫展。直到某天，一顆墜落的鋼筆帽引發了材料團隊的靈感：“如果地球找不到答案，為什么不抬頭看看星空？”

　　這個看似天馬行空的想法，最終催生了改變行業的“金絲軟甲”。通過對國際空間站牽引繩的逆向工程研究，研發團隊發現宇航級纖維兼具超高強度與輕盈特質。但要將直徑0.014毫米的纖維編織成手機后蓋，難度非常大。

　　投資數千萬元改造產線、自主研發納米級表面處理工藝、培訓百名特級技師……歷時18個月的攻堅戰，研發團隊最終織就了密度達4500支/平方厘米的航天纖維織物。這種僅有指甲蓋大小的后蓋蘊含超10萬根纖維，抗沖擊性能較傳統材料提升40倍，真正實現了“以柔克剛”的科技美學。

　　榮耀首席執行官李健介紹，在深圳坪山的榮耀智能制造產業園，一塊指甲蓋大小的手機后蓋正經歷著精密加工程序。顯微鏡下，超過10萬根直徑僅0.014毫米的航天特種纖維縱橫交錯，織就比鋼更強、比紙更輕的“金絲軟甲”。這不僅是材料科學的奇跡，更是企業將專利技術轉化為產業競爭力的縮影。

　　材料創新的探索并未止步于此。在屏幕模組實驗室，研發負責人張田芳展示的顯示屏模組歷經兩年研發、數十版方案迭代、數百次材料更換，通過50萬次不同溫濕度環境下的彎折測試，最終實現如紙張般的輕盈質感與數倍于傳統屏幕的強度。

　　0.04至0.003毫米的精度跨越

　　鉸鏈是折疊式手機的關鍵組件之一，當行業鉸鏈組裝精度停留在0.04毫米時，榮耀的工程師提出了大膽的想法：“我們要把誤差控制在頭發絲直徑的十分之一以內。”

　　“產品量產迫在眉睫，但行業產線組裝精度極限只有0.04毫米。”李健回憶當時的困境說道。當工程師向手搓高精度螺絲的老師傅求教時，得到了六字真言：“眼要準，手要熟。”傳統工匠能憑肌肉記憶判斷微米級公差，但規模化生產需要新路徑。

　　這場精度躍遷的幕后功臣，是一款名為“魯班大模型”的 AI專利技術。通過深度學習百萬級裝配數據，運用 AI專利的系統能同時對500個零部件特征點進行亞微米級分析，配合12.5萬次/秒的并行運算，讓零部件匹配嚴絲合縫，手機良率大幅提升。更令人驚嘆的是，這套系統具備持續進化能力，每天在產線上自主優化參數，仿佛擁有永不疲倦的“工匠大腦”。

　　如今，“魯班大模型”將鉸鏈組裝精度從0.04毫米提升至0.003毫米——相當于頭發絲直徑的二十分之一。在深圳坪山智能制造基地，這套系統正以難以想象的精準度，為每臺折疊屏手機賦予嚴絲合縫的機械之美。截至目前，公司累計提交 AI相關專利申請量超2100件，涵蓋操作系統、影像算法、電池技術等核心領域。

　　方飛表示：“榮耀進入折疊屏領域時一窮二白，沒有任何圖紙。如今通過專利轉化，已實現折疊屏關鍵技術100%自研。”

　　專利矩陣形成價值閉環

　　企業辦公樓里，專利墻上的一組數據格外醒目：全球專利申請主要涵蓋芯片、影像、AI、通信等核心領域。在這些閃光的數字背后，是獨特的創新生態體系在運轉。

　　記者翻閱《榮耀環境、社會及負責任治理報告（2024年）》發現，創新和專利轉化貫穿企業發展始終。當自研團隊在超高硅電池技術上遭遇瓶頸時，榮耀沒有固執己見，而是轉向產學研合作，加速技術熟化。這種開放協作的模式在鉸鏈技術上再次顯現。面對0.001毫米級的精度挑戰，工程師從傳統工匠的“眼準手熟”中獲得靈感，將老師傅幾十年的肌肉記憶轉化為 AI模型的訓練數據。“魯班大模型”不僅突破了產線精度，更建立了一套“人機協同”的智能制造標準——在深圳坪山的

　　L4級智能工廠，AI負責微米級的精密計算，工匠專注于創造性問題解決，兩者形成互補增強的創新閉環。

　　這種高效轉化得益于其獨特的“三螺旋”創新體系：技術研發端建立“預研一代、開發一代、商用一代”的梯度機制；產品端實行“毫米級創新”策略，將每個技術突破分解為可感知的用戶體驗升級；生態端通過專利授權、聯合開發等方式，帶動上下游企業共同進步。例如青海湖電池技術，已形成從硅基材料、粘結劑到電池封裝的完整專利組合，不僅應用于折疊屏手機，還在筆記本電腦等領域探索延伸。

　　如今，專利轉化帶來的產品競爭力，每年支撐超920億元的營業收入，而這些營收又使得企業能夠持續加大研發投入。榮耀的發展軌跡印證了這樣一個真理：真正的技術突破永遠生長在產業需求的土壤中。（本報記者 陳景秋）

（編輯：劉珊）

關鍵詞 : 華為榮耀專利折疊屏 新浪科技公眾號

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